新型干法水泥生產(chǎn)線的窯爐系統(tǒng)有如下特點(diǎn)：

　　(1)窯溫升高。

　　預(yù)分解窯的配料率值中的值較為傳統(tǒng)窯高，熟料煅燒溫度高，再加上多風(fēng)道燃燒器形成的高溫，使整個(gè)窯內(nèi)氣流和物料溫度遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過傳統(tǒng)窯相似部位的溫度。入窯二次空氣溫度可達(dá)1200℃左右，多風(fēng)道燃燒器火焰溫度超過2000℃，大型預(yù)分解窯窯內(nèi)熟料溫度超過1450℃，出窯熟料溫度可達(dá)1400℃。

　　(2)堿及硫、氯等揮發(fā)性組分侵蝕嚴(yán)重。

　　由于預(yù)分解窯充分利用余熱預(yù)熱生料，堿的硫酸鹽和氯化物揮發(fā)、凝聚，反復(fù)循環(huán)，使得這些組分在窯中富集，與原始生料相比在熱級預(yù)熱器的窯料中R2O增加5倍，SO3增加3?5倍，相應(yīng)部位的窯氣中這些組分的含量也人為增加。耐火材料表面溫度為800?1200℃的部位，包括預(yù)熱器、分解爐、上升煙道、下料斜坡、拉筒后部甚至門罩和冷卻機(jī)熱端所用的黏土磚和普通高鋁磚受到來自窯料和窯氣堿化物的侵蝕，形成膨脹性礦物使耐火材料開裂剝落，發(fā)生“堿裂”破壞。并且硫、氯等揮發(fā)物組分在上述部位耐火材料表面形成，2C2S·CaCO3、2C2S·CaSO4、2CaS04·K2SO4等結(jié)皮的特征礦物黏附窯料形成結(jié)皮，影響窯的正常運(yùn)行。

　　(3)窯速增大，長徑比縮短。

　　隨著入窯物料分解率逐步增加，窯的長度逐步縮短，長徑比從大于15下降到10?11，轉(zhuǎn)速從3r/min逐步提高到4r/min窯的容積產(chǎn)量從2.5t/(m3·d)熟料提高至5t/(m3·d)以上。單位產(chǎn)量加火，機(jī)械應(yīng)力和疲勞破壞加大。

　　(4)窯徑大，窯皮的穩(wěn)定性差。

　　大型預(yù)分解窯的直徑增大，2000t/d的窯直徑為4m，4000t/d窯直徑為4.7m，又加之窯速加快，機(jī)械振動加劇，因而作為高溫帶窯襯的保護(hù)性窯皮更容易脫落，不易補(bǔ)掛，所以要求用于高溫帶的耐火材料除有更耐高溫熟料侵蝕及抗熱震性，還需有易黏掛窯皮的性能。

　　(5)窯系統(tǒng)結(jié)構(gòu)復(fù)雜，節(jié)能效果要求高。

　　預(yù)分解窯由預(yù)熱系統(tǒng)，回轉(zhuǎn)紀(jì)和冷卻機(jī)系統(tǒng)紐成，結(jié)構(gòu)遠(yuǎn)較傳統(tǒng)結(jié)復(fù)雜。對耐火材料而言首先是磚型復(fù)雜，計(jì)有80?100種之多，這就要求耐火材料在生產(chǎn)、運(yùn)輸、保管、砌筑等環(huán)節(jié)加強(qiáng)管理，并且對磚型的設(shè)計(jì)要簡單化、規(guī)范化，盡量減少特異型制品和簡化施工，還需要研制各種功能的耐火澆注料用于形狀復(fù)雜的部位。由于窯系統(tǒng)結(jié)構(gòu)復(fù)雜，機(jī)械電氣設(shè)備故障增加，頻繁開停窯導(dǎo)致設(shè)備和耐火材料抗熱震性破壞加劇。