（1）溫度

一般精煉溫度高達(dá)1550~1700℃，甚至1800℃爐，要求耐火材料具有高的耐火性能，能經(jīng)受高精煉溫度和局部過(guò)熱的沖擊，且在該溫度下出現(xiàn)的液相量較少，能抵抗低粘度爐渣的侵蝕。因此，應(yīng)選擇純度和直接結(jié)合率高的堿性磚。間歇操作又會(huì)引起溫度波動(dòng)，造成爐襯剝落，溫度波動(dòng)當(dāng)然越小約好，一般采用中間烘烤和縮短爐次間停歇時(shí)間，減小鋼包溫度變化以提高爐襯壽命。在冶煉允許條件下，采用抗熱震性的鎂碳磚或用鎂鉻磚為好，若溫度急變雖大，但間歇時(shí)間較短，使用鎂白云石磚較好。

爐外精煉用耐火材料

（2）攪拌

所有爐外精煉法都裝有鋼水?dāng)嚢柩b置。VOD、AOD、VAD或VHD等是氬氣攪拌，一般在爐底吹氬處和距吹氬較近的爐壁損毀較嚴(yán)重。電磁感應(yīng)攪拌（SKF）一般則在攪拌器位置和攪拌器對(duì)稱(chēng)位置爐襯損毀較重。由于攪拌作用造成鋼水及渣的劇烈沸騰，加速爐襯的損毀。因此，受沖刷嚴(yán)重侵蝕區(qū)應(yīng)采用高溫強(qiáng)度大的質(zhì)耐火材料如鎂鉻質(zhì)、高純鎂質(zhì)、鉻剛玉質(zhì)等。

（3）處理時(shí)間

鋼水在鋼包中處理時(shí)間越長(zhǎng)，爐襯損毀越嚴(yán)重。因此，應(yīng)采用抗渣性好，高溫蠕變小的耐火材料。

（4）真空

耐火材料的揮發(fā)速度隨溫度和真空度的提高而加大，爐渣滲透速度和數(shù)量也隨之加大。如LF(V)在高溫真空下的真空度可達(dá)67Pa以上，從而加速爐襯的損毀。耐火氧化物在真空中的穩(wěn)定度與其蒸汽壓解離能、結(jié)合相活化能有關(guān)。在常用耐火材料的幾種氧化物中，以Al2O3和CaO磚穩(wěn)定。設(shè)若在MgO磚中或鎂鉻磚中加入Al2O3可顯著降低磚的揮發(fā)速度。

（5）電弧加熱

ASEA-SKF、VAD(VHD)、LF等精煉爐都用電弧加熱，前者用電磁攪拌、后者用氬氣攪拌。接近電弧的熱點(diǎn)區(qū)，高溫直接熱輻射甚至高達(dá)2000℃，加之渣的噴濺，使?fàn)t襯損毀速度急劇增大。

工作電壓越大，電弧越長(zhǎng)，電與爐襯之間的距離越小，則爐襯損毀越嚴(yán)重。因此，盡量使用較低的電壓、大電流、短弧操作，控制電心圓越小越好。

（6）精煉的鋼種

鎂鉻磚在還原氣氛的堿性渣下操作，磚中Cr2O3容易被還原成Cr。因此，精煉無(wú)鉻或低鉻鋼種時(shí)，不宜采用鎂鉻質(zhì)磚襯，而應(yīng)使用鎂白云石磚或鎂磚。精煉超低碳鋼時(shí)，為了避免可能性增碳，不宜采用鎂碳磚，應(yīng)用鎂鉻質(zhì)磚或鎂白云石磚為好。

（7）渣的性質(zhì)

選擇熔渣的佳組成，并在處理鋼水的過(guò)程中對(duì)熔渣進(jìn)行控制。在精煉過(guò)程中，渣的變化范圍大，渣組成取決于多種情況的影響，渣的化學(xué)組分不一樣，單獨(dú)處理的方法也不一樣。

（8）堿度

耐火材料應(yīng)盡可能與爐渣相適應(yīng)，大限度降低侵蝕速率，提高爐襯壽命。當(dāng)C/S>2.0時(shí)，尖晶石就不穩(wěn)定，純鎂磚比鎂鉻磚抗渣蝕性好，選用鎂磚、鎂白云石磚和鎂碳磚。當(dāng)C/S<2.0時(shí)，應(yīng)采用鎂鉻磚或鎂白云石磚。

（9）流動(dòng)性

爐襯的渣蝕取決于渣和耐火制品的接觸面積，接觸面越大渣蝕約嚴(yán)重。在制品顯氣孔率一定的條件下，渣的流動(dòng)性越好，滲透磚中的量越大，渣蝕約嚴(yán)重。渣的粘度決定于其組成和溫度。一般酸性渣粘度大于堿性渣?？刂迫軇┤鏑aF2的加入量將有利于減輕爐襯的侵蝕。但堿度太小的渣又影響脫硫，還須兩者兼顧。渣的溫度越高，粘度越小，流動(dòng)性越大，渣蝕約嚴(yán)重。